因為固相連接時，通常連接溫度均低于母材金屬（或金屬中間層）的熔點，因而必須利用壓力才能使待連接表面在固態下達到緊密接觸，通過塑性變形、再結晶和擴散等作用而實現原子間結合。這里強調了壓力對形成接頭的主導作用。但在有些壓力焊過程中，焊接區金屬出現熔化并同時被施加壓力，其過程為加熱一熔化一冶金反應一凝固一固態相變一形成接頭，因此嚴格地說這種情況屬于液一固相連接。拉鉚螺母槍壓力焊時加壓是主要的手段，但為了提高金屬塑性、加速擴散、顯著減小壓力和時間，往往輔助加熱手段。電阻焊、摩擦焊、爆炸焊和超聲波焊等均屬壓力焊。
汽車工業中使用最廣泛的裝配工藝是電阻點焊，昆山無鉚釘連接專機廠家這種無鉚釘連接工藝在大批量生產中已被證明是可靠的。由于用電阻點焊工藝連接鋁板以及鋁板與鋼板的混合板件時存在上述種種困難，研究人員開始考慮使用膠粘、摩擦攪拌焊以及鉚接等連接技術來代替電阻點焊方法用于連接鋁板以及鋁板與鋼板的混合板件。膠粘接頭雖然具有良好的疲勞性能，但是在高溫固化時容易產生變形。摩擦攪拌焊雖然可以不存在焊接變形，但是攪拌結束后殘留的工藝孔會削弱接頭的靜態和動態力學性能，而且摩擦攪拌焊工藝時間較長不利于大批量生產。而傳統的鉚接工藝需要對鉚接材料進行預沖孔，然后用鉚釘進行連接；這樣的無鉚釘連接工藝過程復雜、外觀質量較差、效率低且不易實現自動化，這大大限制了鉚接工藝的自動化發展，因而有很大的局限性。顯然，新型輕量化材料的應用對汽車制造業中薄板連接技術的應用提出了全新的挑戰。
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